Производство углепластика в россии

Производство углепластика в россии

Разработка новых материалов является одним из революционных трендов для промышленности и новым вызовом после прихода новых информационных технологий и искусственного интеллекта.

Углеродное волокно, составляя конкуренцию металлам, постепенно набирает популярность в промышленности. В 2017 году глобальный рынок карбона составил 25 млрд долларов США, к 2022 году он может вырасти до 45 млрд.

Россия пока что занимает менее 1% рынка, однако в этом сегменте постепенно увеличивает обороты отечественная компания UMATEX Group — неядерный проект госкорпорации «Росатом».

С какими компаниями конкурирует за рубежом отечественный производитель? Насколько может вырасти потребление углеволокна в России?

Два процента карбона

В мировой промышленности увеличивается спрос на композиты на основе углеродного волокна (карбона). Этот материал, состоящий из тонких нитей диаметром 5-15 микрометров преимущественно из атомов углерода, становится конкурентом традиционному производственному сырью: оно в пять раз прочнее и легче металлов, обладает такими преимуществами, как коррозийная стойкость, высокая температура эксплуатации и т. д.

Первыми компаниями, которые начали использовать композиты из углеволокна в производстве, стали ракето- и авиастроители. На сегодняшний момент они остаются крупнейшими потребителями, закупая более 50% от всего объема продукции. Карбон также используют в спортивном инвентаре, к нему проявляют интерес производители автомобилей, ветрогенераторов и электрического транспорта.

В 2017 году мировой рынок композитов из углеволокна составил 25,1 млрд долларов США, в 2018 году ожидается рост до 28,4 млрд, в 2022 году — до 45 млрд, сообщают аналитики Research and Markets. В среднем ежегодно объемы потребления увеличиваются на 12,7% в течение последних пяти лет. В 2017 году во всем мире было продано 84,2 тыс. тонн карбона, в 2025 году показатель может вырасти до 180 тыс. тонн.

В России рынок углеродного волокна составляет порядка 400 тонн, то есть 0,5% от мирового. В отечественной промышленности карбон отнесен к группе стратегических, важных для технологического независимости страны материалов, в эту категорию волокно включено еще со времен СССР. Ранее в газете «КоммерсантЪ» была опубликована информация, что по данным на 2016 год основным потребителем углеволокна в России является оборонный комплекс, закупки которого составляли на тот момент порядка 300 тонн.

Сейчас единственным промышленным производителем карбона в России является UMATEX Group (входит в госкорпорацию «Росатом»). В 2018 году компания стала финалистом Национальной промышленной премии «Индустрия» за счет своего инновационного продукта — высокотехнологичного углеволокна, выпускаемого на основе полиакрилонитрильной нити (ПАН-прекурсора).

UMATEX Group планирует расширить потребление карбона внутри страны, а также присутствие на глобальном рынке.

« Мы ставим себе задачу увеличить его [российский рынок — прим. ред.] к 2025 году до 3 тыс. тонн, то есть до 2% от мирового, и понимаем, как это сделать », — заявил гендиректор UMATEX Group Александр Тюнин.

«Росатом» объединил свои композитные активы под брендом UMATEX Group в 2016 году, в структуру вошло несколько производств, среди них — «Аргон» в Самарской области и Завод углеродных и композиционных материалов (ЗУМК) в Челябинской области. Оба предприятия были созданы более 40 лет назад, в течение 2010-2012 гг. на этих площадках была проведена модернизация и увеличена эффективность производства.

В течение 2012-2015 гг. был также построен с нуля новый завод по выпуску углеволокна «Алабуга-Волокно» в особой экономической зоне «Алабуга» в Татарстане, его мощность — 1,4 тыс. тонн продукции в год. Кроме того, в UMATEX Groupвходит научно-исследовательский центр в Москве и два торговых дома за рубежом — в Чехии и Китае.

Работы по модернизации заводов и по строительству нового предприятия вела холдинговая компания «Композит» по контракту с «Росатомом», затем все активы были переданы под прямое руководство одного из предприятий госкорпорации — АО «НПК «Химпроминжиниринг» (входит в дивизион «Перспективные материалы и технологии»). После модернизации и увеличения мощностей список потребителей расширился.

« Холдингу „Композит" удалось выйти за рамки ОПК и предложить наработки заводов не только в ракетостроение, авиастроение и вертолетостроение, но и в сферу строительства, судостроения, энергетики, автомобилестроения, трубопроводного транспорта и товаров народного потребления », — сообщал ранее первый заместитель гендиректора «Росатома» Александр Локшин.

В департаменте коммуникаций «Росатома» напомнили, что несколько лет назад госкорпорация приняла стратегию развития. Среди целей, зафиксированных в документе, — рост доли выручки от новых бизнесов на 30% к 2030 году, в список приоритетных направлений было включено производство углеродного волокна.

Для клюшек и самолетов

Первый экспортный заказ продукции под маркой UMATEX был реализован в начале 2016 года, когда компания начала поставлять свою продукцию в Китай. По итогам 2017 года суммарные объемы продаж за рубеж составили более 300 тонн. Как отмечают эксперты Research And Markets, ключевыми производителями углеволокна являются японские компании Toray, Teijin и Mitsubishi Rayon, американская Hexcel, немецкая SGL и китайская Formosa Plastics. Они же являются конкурентами российского производителя.

На внутреннем рынке UMATEX обеспечила 50% спроса по итогам прошлого года. Продукцию закупают более 100 российских компаний в авиа-, автомобиле- и судостроении, энергетике и т. д. Так, карбон используют структуры «Росатома» (например, в топливной компании «ТВЭЛ»), производитель хоккейных клюшек «ЗАРЯД», АО «Центральный научно-исследовательский институт специального машиностроения» и другие.

« В числе потенциальных клиентов, которые в настоящее время тестируют продукцию «Алабуга-Волокно», «АэроКомпозит», Средне-Невский судостроительный завод, «Вертолеты России», Ракетно-космическая корпорация «Энергия» и другие », — уточняют в пресс-службе UMATEX.

В компании рассчитывают подписать контракт на поставку композитов с «Объединенной авиастроительной корпорацией» (ОАК), чтобы потеснить импортные аналоги в отечественной авиации, в 2017 году UMATEX прошли профильные тестирования своих материалов. В пресс-службе ОАК подтвердили, что среднепрочные углеродные материалы были опробованы, их характеристики находятся на высоком уровне. В настоящее время ведутся коммерческие переговоры по определению стоимости данных материалов и перспектив их использования в авиационной промышленности, рассказали в корпорации.

Читайте также:  Как вырастить рассаду петунии из семян видео

Кроме того, «Росатом» планирует использовать продукты UMATEX Group строительного назначения для возведения атомных электростанций, а также в создании центрифуг по обогащению урана, сообщили в департаменте коммуникаций госкорпорации.

Полуфабрикат для Lamborghini

Сейчас UMATEX расширяет свои мощности. Так, в июне 2018 года компания выкупила у «Роснано» акции АО «Препрег-СКМ» — одного из крупнейших в России производителей тканей и препрегов (композиционных материалов-полуфабрикатов — прим. ред.) из карбона, сделка будет завершена в октябре 2018 года. Новый актив позволит увеличить экспортный потенциал: продукция АО «Препрег-СКМ» сейчас представлена в 17 странах, в том числе в Германии, Австрии, Индии, Турции и т. д. Например, потребителями являются немецкая фирма, занимающаяся модификацией автомобилей класса люкс, Mansory, а также итальянские компании Lamborghini (спортивные машины) и Sanlorenzo (моторные яхты).

« В 2016-2018 годах «Роснано» взяло на себя функцию управления проектом «Препрег-СКМ», и за этот период компания реализовала новую стратегию, направленную на развитие линейки материалов и рост экспортной выручки, внедрение материалов в проекты российской гражданской авиации. Эти действия позволили сделать актив привлекательным для стратегического инвестора », — подчеркнул управляющий директор «Роснано» Владимир Козлов.

До конца 2020 года UMATEX также планирует построить новое производство ПАН-прекурсора в Саратовской области. Согласно инвестпроекту, мощность предприятия составит 4 тыс. тонн сырья в год, затем объемы будут увеличены до 25 тыс. тонн. В проект будет инвестировано суммарно более 5 млрд рублей.

Статьи, которые Вам могут быть интересны:

Русское оружие будущего Завод "ЭТЕРНО" Газопровод Турецкий поток Судостроительный комплекс "Звезда"

  • 15
  • Все

Углеродное волокно — волокно состоящие из очень тонких нитей (от 3-ёх микрон) образованных атомами углерода. Простым языком, углеволокно (ровинг, карбоновое волокно) это основа основ при производстве углеродных продуктов (углеткани, препреги, рукава, и многое другое), и от его качества, зависит и качество конечного изделия.

Благодаря особой структуре, обусловленной спецификой формирования нитей из кристаллов, углеволокно обладает уникальными техническими характеристиками и эксплуатационными свойствами: высокой прочностью на разрыв, стойкостью к высоким температурам и агрессивным средам, малым весом, незначительным расширением при нагреве и др.И если не углубляться в терминологию и какие-то специфические характеристики углеродного волокна (в сети интернет можно найти много скучной технической, и зачастую не нужной информации), то у него есть основные характеристики. Прежде всего это прочность на растяжения углеродного волокна, линейная плотность (текс, tex), и количество филаментов в волокне (3К, 12К, 24К, и др.). Также, углеродные волокна производят из разного сырья, и на рынке встречаются полиакрилонитрильное (ПАН), фенольное , вискозное и пековое углеволокно.

Углеволокно – это сырье для производства углепластиков (композитных материалов из углеродных нитей, зафиксированных в матрице из синтетических смол), необходимых различным отраслям промышленности. Наиболее активными потребителями карбона в России и за рубежом являются:

  • аэрокосмическая отрасль;
  • судостроение; ветряная энергетика;
  • автомобильная промышленность;
  • предприятия военно-промышленного комплекса и др.

Купить углеволокно Российского производства!

Наш профиль, это продажа углеродного волокна из полиакрилонитрила (ПАН) и готовых изделий (углеродные ткани и ленты, рукава, препреги, и многое другое) и т.к. в 2015 году был запущен завод "Алабуга-Волокно" в Татарстане, теперь Вы можете купить углеволокно российского производства в нашем интернет-магазине.

Продажа углеродного волокна оптом и в розницу

Промышленное производство углеродного волокна налажено несколькими российскими предприятиями. Его качество не уступает зарубежным аналогам, поэтому отечественные потребители могут выгодно купить необходимые углеродные материалы и полуфабрикаты, сэкономив часть их стоимости за счет отсутствия затрат на таможенную очистку и других накладных расходов, связанных с импортом высокотехнологичной продукции.

Продажей карбонового волокна в Москве занимается компания «Дипчел». Благодаря прямым поставкам продукции от ведущих российских производителей, в интернет-магазине:

  • большой ассортимент карбонового волокна (полиакрилонитрильное, фенольное, вискозное, пековое и др.);
  • низкие цены на карбон, углеволокно, препреги и готовые изделия;
  • практически неограниченные возможности по поставкам продукции в любых объемах.

Наши специалисты предоставляют помощь в подборе углеволокна под определенные задачи, исходя из его технических характеристик: прочности на растяжение, линейной плотности и количеству филаментов. Чтобы получить профессиональную консультацию, позвоните по телефону ☎ 8-800-350-50-57.

Товары оперативно доставляются по всей территории России.

Углеродное волокно — материал, состоящий из тонких нитей диаметром от 3 до 15 микрон, образованных преимущественно атомами углерода. Атомы углерода объединены в микроскопические кристаллы, выровненные параллельно друг другу. Выравнивание кристаллов придает волокну большую прочность на растяжение. Углеродные волокна характеризуются высокой силой натяжения, низким удельным весом, низким коэффициентом температурного расширения и химической инертностью.

Производством углеродного волокна в России занимается компания ООО «Композит-Волокно», входящее в холдинг "Композит"

Углеродное волокно является основой для производства углепластиков (или карбона, карбонопластиков, от "carbon", "carbone" — углерод). Углепластики — полимерные композиционные материалы из переплетенных нитей углеродного волокна, расположенных в матрице из полимерных (чаще эпоксидных) смол.

Углеродные композиционные материалы отличаются высокой прочностью, жесткостью и малой массой, часто прочнее стали, но гораздо легче.

Производство полимерных материалов

Наше предложение

Производство полимерных материалов требует значительного опыта. Для достижения принятых стандартов качества необходимы не только квалифицированные сотрудники, но и налаженная технология изготовления изделий. По этим причинам все представленные позиции в каталоге имеют высокое качество, гарантируют достижение поставленных перед ними задач и обладают регулярными положительными отзывами.

В каталоге вы сможете подобрать изделия для таких сфер:

  • машиностроение;
  • космическая и авиационная промышленность;
  • ветроэнергетика;
  • строительство;
  • спортивный инвентарь;
  • товары народного потребления

Наше производство изделий из полимерных материалов может обеспечить вас тем количеством изделий, которое вам будет необходимо. Отсутствуют ограничения по объему заказа. При этом вы можете рассчитывать на полную консультацию от профессионалов и оперативное выполнение поставленных задач. Производство полимерных материалов в России, которое мы осуществляем, дает возможность приобретения необходимых единиц каталога по оптовой системе. Изучите наш каталог, а также, если у вас остались какие-либо вопросы — не откладывайте их на потом и обращайтесь прямо сейчас в нашу службу поддержки.

Читайте также:  Изготовление раковин из искусственного камня

Почему цена на углеволокно так высока?

Большие затраты энергии — основная причина высокой себестоимости углеродного волокна. Впрочем, это с лихвой компенсируется впечатляющим результатом. Даже не верится, что все начиналось с «мягкого и пушистого» материала, содержащегося в довольно прозаических вещах и известных не только сотрудникам химических лабораторий. Белые волокна — так называемые сополимеры полиакрилонитрила — широко используются в текстильной промышленности. Они входят в состав плательных, костюмных и трикотажных тканей, ковров, брезента, обивочных и фильтрующих материалов. Иными словами, сополимеры полиакрилонитрила присутствуют везде, где на прилагающейся этикетке упомянуто акриловое волокно. Некоторые из них «несут службу» в качестве пластмасс. Наиболее распространенный среди таковых — АБС-пластик. Вот и получается, что «двоюродных родственников» у карбона полным-полно. Карбоновая нить имеет впечатляющие показатели по усилию на разрыв, но ее способность «держать удар» на изгиб «подкачала». Поэтому, для равной прочности изделий, предпочтительнее использовать ткань. Организованные в определенном порядке волокна «помогают» друг другу справиться с нагрузкой. Однонаправленные ленты лишены такого преимущества. Однако, задавая различную ориентацию слоев, можно добиться искомой прочности в нужном направлении, значительно сэкономить на массе детали и излишне не усиливать непринципиальные места.

Что такое карбоновая ткань?

Для изготовления карбоновых деталей применяется как просто углеродное волокно с хаотично расположенными и заполняющими весь объем материала нитями, так и ткань (Carbon Fabric). Существуют десятки видов плетений. Наиболее распространены Plain, Twill, Satin. Иногда плетение условно — лента из продольно расположенных волокон «прихвачена» редкими поперечными стежками только для того, чтобы не рассыпаться. Плотность ткани, или удельная масса, выраженная в г/м2, помимо типа плетения зависит от толщины волокна, которая определяется количеством угленитей. Данная характеристика кратна тысячи. Так, аббревиатура 1К означает тысячу нитей в волокне. Чаще всего в автоспорте и тюнинге применяются ткани плетения Plain и Twill плотностью 150–600 г/м2, с толщиной волокон 1K, 2.5K, 3К, 6K, 12K и 24К. Ткань 12К широко используется и в изделиях военного назначения (корпуса и головки баллистических ракет, лопасти винтов вертолетов и подводных лодок, и пр.), то есть там, где детали испытывают колоссальные нагрузки.

Бывает ли цветной карбон? Желтый карбон бывает?

Часто от производителей тюнинговых деталей и, как следствие, от заказчиков можно услышать про «серебристый» или «цветной» карбон. «Серебряный» или «алюминиевый» цвет — всего лишь краска или металлизированное покрытие на стеклоткани. И называть карбоном такой материал неуместно — это стеклопластик. Отрадно, что и в данной области продолжают появляться новые идеи, но по характеристикам стеклу с углем углеродным никак не сравниться. Цветные же ткани чаще всего выполнены из кевлара. Хотя некоторые производители и здесь применяют стекловолокно; встречается даже окрашенные вискоза и полиэтилен. При попытке сэкономить, заменив кевлар на упомянутые полимерные нити, ухудшается адгезия такого продукта со смолами. Ни о какой прочности изделий с такими тканями не может быть и речи. Отметим, что «Кевлар», «Номекс» и «Тварон» — патентованные американские марки полимеров. Их научное название «арамиды». Это родственники нейлонов и капронов. В России есть собственные аналоги — СВМ, «Русар», «Терлон» СБ и «Армос». Но, как часто бывает, наиболее «раскрученное» название — «Кевлар» — стало именем нарицательным для всех материалов.

Что такое кевлар и какие у него свойства?

По весовым, прочностным и температурным свойствам кевлар уступает углеволокну. Способность же кевлара воспринимать изгибающие нагрузки существенно выше. Именно с этим связано появление гибридных тканей, в которых карбон и кевлар содержатся примерно поровну. Детали с угольно-арамидными волокнами воспринимают упругую деформацию лучше, чем карбоновые изделия. Однако есть у них и минусы. Карбон-кевларовый композит менее прочен. Кроме того, он тяжелее и «боится» воды. Арамидные волокна склонны впитывать влагу, от которой страдают и они сами, и большинство смол. Дело не только в том, что «эпоксидка» постепенно разрушается водно-солевым раствором на химическом уровне. Нагреваясь и охлаждаясь, а зимой вообще замерзая, вода механически расшатывает материал детали изнутри. И еще два замечания. Кевлар разлагается под воздействием ультрафиолета, а формованный материал в смоле утрачивает часть своих замечательных качеств. Высокое сопротивление разрыву и порезам отличают кевларовую ткань только в «сухом» виде. Потому свои лучшие свойства арамиды проявляют в других областях. Маты, сшитые из нескольких слоев таких материалов, — основной компонент для производства легких бронежилетов и прочих средств безопасности. Из нитей кевлара плетут тонкие и прочные корабельные канаты, делают корд в шинах, используют в приводных ремнях механизмов и ремнях безопасности на автомобилях.

А можно обклеить деталь карбоном?

Непреодолимое желание иметь в своей машине детали в черно-черную или черно-цветную клетку привели к появлению диковинных суррогатов карбона. Тюнинговые салоны обклеивают деревянные и пластмассовые панели салонов углеродной тканью и заливают бесчисленными слоями лака, с промежуточной ошкуриванием. На каждую деталь уходят килограммы материалов и масса рабочего времени. Перед трудолюбием мастеров можно преклоняться, но такой путь никуда не ведет. Выполненные в подобной технике «украшения» порой не выдерживают температурных перепадов. Со временем появляется паутина трещин, детали расслаиваются. Новые же детали неохотно встают на штатные места из-за большой толщины лакового слоя.

Как производятся карбоновые и/или композитные изделия?

Технология производства настоящих карбоновых изделий основывается на особенностях применяемых смол. Компаундов, так правильно называют смолы, великое множество. Наиболее распространены среди изготовителей стеклопластиковых обвесов полиэфирная и эпоксидная смолы холодного отверждения, однако они не способны полностью выявить все преимущества углеволокна. Прежде всего, по причине слабой прочности этих связующих компаундов. Если же добавить к этому плохую стойкость к воздействию повышенных температур и ультрафиолетовых лучей, то перспектива применения большинства распространенных марок весьма сомнительна. Сделанный из таких материалов карбоновый капот в течение одного жаркого летнего месяца успеет пожелтеть и потерять форму. Кстати, ультрафиолет не любят и «горячие» смолы, поэтому, для сохранности, детали стоит покрывать хотя бы прозрачным автомобильным лаком.

Читайте также:  Как сделать цветы из капрона видео

Компаунды холодного твердения.

«Холодные» технологии мелкосерийного выпуска малоответственных деталей не позволяют развернуться, поскольку имеют и другие серьезные недостатки. Вакуумные способы изготовления композитов (смола подается в закрытую матрицу, из которой откачан воздух) требуют продолжительной подготовки оснастки. Добавим к этому и перемешивание компонентов смолы, «убивающее» массу времени, что тоже не способствует производительности. Говорить о ручной выклейке вообще не стоит. Метод же напыления рубленого волокна в матрицу не позволяет использовать ткани. Собственно, все идентично стеклопластиковому производству. Просто вместо стекла применяется уголь. Даже самый автоматизированный из процессов, который к тому же позволяет работать с высокотемпературными смолами (метод намотки), годится для узкого перечня деталей замкнутого сечения и требует очень дорогого оборудования.

Эпоксидные смолы горячего отверждения прочнее, что позволяет выявить качества карбонов в полной мере. У некоторых «горячих» смол механизм полимеризации при «комнатной» температуре запускается очень медленно. На чем, собственно, и основана так называемая технология препрегов, предполагающая нанесение готовой смолы на углеткань или углеволокно задолго до процесса формования. Приготовленные материалы просто ждут своего часа на складах.

В зависимости от марки смолы время жидкого состояния обычно длится от нескольких часов до нескольких недель. Для продления сроков жизнеспособности, приготовленные препреги, иногда хранят в холодильных камерах. Некоторые марки смол «живут» годами в готовом виде. Прежде чем добавить отвердитель, смолы разогревают до 50–60 C, после чего, перемешав, наносят посредством специального оборудования на ткань. Затем ткань прокладывают полиэтиленовой пленкой, сворачивают в рулоны и охлаждают до 20–25 C. В таком виде материал будет храниться очень долго. Причем остывшая смола высыхает и становится практически не заметной на поверхности ткани. Непосредственно при изготовлении детали нагретое связующее вещество становится жидким как вода, благодаря чему растекается, заполняя весь объем рабочей формы и процесс полимеризации ускоряется.

Компаунды горячего твердения.

«Горячих» компаундов великое множество, при этом у каждой собственные температурные и временные режимы отверждения. Обычно, чем выше требуемые показания термометра в процессе формовки, тем прочнее и устойчивее к нагреву готовое изделие. Исходя из возможностей имеющегося оборудования и требуемых характеристик конечного продукта, можно не только выбирать подходящие смолы, но делать их на заказ. Некоторые отечественные заводы-изготовители предлагают такую услугу. Естественно, не бесплатно.

Препреги как нельзя лучше подходят для производства карбона в автоклавах. Перед загрузкой в рабочую камеру нужное количество материала тщательно укладывается в матрице и накрывается вакуумным мешком на специальных распорках. Правильное расположение всех компонентов очень важно, иначе не избежать нежелательных складок, образующихся под давлением. Исправить ошибку впоследствии будет невозможно. Если бы подготовка велась с жидким связующим, то стала бы настоящим испытанием для нервной системы рабочих с неясными перспективами успеха операции.

Процессы, происходящие внутри установки, незатейливы. Высокая температура расплавляет связующее и «включает» полимеризацию, вакуумный мешок удаляет воздух и излишки смолы, а повышенное давление в камере прижимает все слои ткани к матрице. Причем происходит все одновременно.

С одной стороны, одни преимущества. Прочность такого углепластика практически максимальна, объекты самой затейливой формы делаются за один «присест». Сами матрицы не монументальны, поскольку давление распределено равномерно во всех направлениях и не нарушает геометрию оснастки. Что означает быструю подготовку новых проектов. С другой стороны, нагрев до нескольких сотен градусов и давление, порой доходящее до 20 атм., делают автоклав очень дорогостоящим сооружением. В зависимости от его габаритов цены на оборудование колеблются от нескольких сотен тысяч до нескольких миллионов долларов. Прибавим к этому нещадное потребление электроэнергии и трудоемкость производственного цикла. Результат — высокая себестоимость продукции. Есть, впрочем, технологии подороже и посложнее, чьи результаты впечатляют еще больше. Углерод-углеродные композиционные материалы (УУКМ) в тормозных дисках на болидах Формулы-1 и в соплах ракетных двигателей выдерживают чудовищные нагрузки при температурах эксплуатации, достигающих 3000 C. Эту разновидность карбона получают путем графитизации термореактивной смолы, которой пропитывают спрессованное углеродное волокно заготовки. Операция чем-то похожа на производство самого углеволокна, только происходит она при давлении 100 атмосфер. Да, большой спорт и военно-космическая сфера деятельности способны потреблять штучные вещи по «заоблачным» ценам. Для тюнинга и, тем более, для серийной продукции такое соотношение «цены-качества» неприемлемо.

Если решение найдено, оно выглядит настолько простым, что удивляешься: «Что же мешало додуматься раньше?». Тем не менее, идея разделить процессы, происходящие в автоклаве, возникла спустя годы поиска. Так появилась и стала набирать обороты технология, сделавшая горячее формование карбона похожим на штамповку. Препрег готовится в виде сэндвича. После нанесения смолы ткань с обеих сторон покрывается либо полиэтиленовой, либо более термостойкой пленкой. «Бутерброд» пропускается между двух валов, прижатых друг к другу. При этом лишняя смола и нежелательный воздух удаляются, примерно так же, как и при отжиме белья в стиральных машинах образца 1960-х годов. В матрицу препрег вдавливается пуансоном, который фиксируется резьбовыми соединениями. Далее вся конструкция помещается в термошкаф.

Тюнинговые фирмы изготавливают матрицы из того же карбона и даже прочных марок алебастра. Гипсовые рабочие формы, правда, недолговечны, но пара-тройка изделий им вполне по силам. Более «продвинутые» матрицы делаются из металла и иногда оснащаются встроенными нагревательными элементами. В серийном производстве они оптимальны. Кстати, метод подходит и для некоторых деталей замкнутого сечения. В этом случае легкий пуансон из вспененного материала остается внутри готового изделия. Антикрыло Mitsubishi Evo — пример такого рода.

Механические усилия заставляют думать о прочности оснастки, да и система матрица — пуансон требует либо 3D-моделирования, либо модельщика экстра-класса. Но это, все же, в сотни раз дешевле технологии с автоклавом.

Алексей Романов редактор журнала «ТЮНИНГ Автомобилей»

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector