Пресс для брикетирования угля

Пресс для брикетирования угля

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ БРИКЕТРИРОВАНИЯ

Шнековый пресс для брикетирования и
гранулирования без связующих веществ

Производительность
500-10000 кг/час

Пресс для брикетирования
древесного угля

Производительность
250-2500 кг/час

Вальцовый (валковый) пресс для
брикетирования любых материалов
со связующими

Производительность
500-5000 кг/час

Ударно-механический пресс (Нестро)
для опилок, соломы,
шелухи подсолнечника и т.д

Производительность
300-400 кг/ч

Сепаратор обезвоживатель шнековый
для разделения жидкой и твердой
фракций и снижения влажности
осушаемого материала (навоз,
сапропель, промышленные стоки).

Производительность
5-15 м 3 /ч

Гранулятор шнековый для получения
топливных пеллет, гранулированных
комбикормов, удобрений и
другой гранулированной продукции

Производительность
500-5000 кг/ч

СУШИЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИE

Сушилка ленточная
для сушки кусковых материалов

Производительность 500-5000 кг/ч

Сушилка аэродинамическая для
сушки опилок и другого биотоплива

Производительность 500-1000 кг/ч

Инфракрасная сушилка для сушки
изделий, полуфабрикатов,
кусковых материалов

Производительность 500-1000 кг/ч

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ

Дробилка молотковая для
измельчения до фракции 0 -10 мм

Производительность 500-10000 кг/ч

Дековая молотковая дробилка для
измельчения влажных материалов
до фракции 4 – 15 мм

Производительность 500-2000 кг/ч

Щепорез для измельчения древесины
в технологическую щепу

Производительность 2,5-5,0 м3

Дробилка роторная для измельчения
крупнокусковых материалов

Производительность до 30000 кг/ч

Шредер (промышленный измельчитель)
для первичного измельчения
различных материалов и отходов

Производительность 500-3000 кг/ч

ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Бетоносмеситель принудительного
действия перемешивания
различных материалов

Конвейер охлаждения для снижения
температуры различных материалов

Конвейер транспортерный ленточный
для перемещения грузов

Брикетирование прессование в общем виде — представляется следующим образом: при давлении происходит внешнее уплотнение материала за счёт пустот между частицами. Затем уплотняются и деформируются сами частицы; между ними возникает молекулярное сцепление. Высокое давление в конце прессования приводит к переходу упругих деформаций частиц в пластические, вследствие чего структура брикета упрочняется и сохраняется заданная форма. На характер деформаций сильно влияют физико-химические свойства исходного материала. При попощи нашего оборудования можно брикетировать практически любые отходы. В частности на нашем оборудование выполняется: брикетирование угля, угольной мелочи и угольного шлама, также выполняется брикетирование торфа, мела, извести, древесного угля, технического углерода. Кроме того, брикетировать можно птичий помет, навоз, опилки, лузга подсолнечника, солому, биотопливо и другие отходы сельского хозяйства.

Мы придадим Вашим отходам наилучшую форму!

Благодаря брикетировочным прессам компании Содружество, самые разнообразные материалы, такие как угольная мелочь, пыль, штыб, бурый уголь, торф, отходы древесины (опилка, стружка), шелуха подсолнуха, бумага, без связующих веществ, превращаются в компактные, ёмкие по своей стоимости брикеты однородного качества, при этом повышается теплота сгорания и улучшается кпд при сжигании. Дополнительно при брикетировании негорючих отходов (колосниковая пыль, металлические стружка, окалина, шлаки, отходы промышленности нерудных строительных материалов, ряда химических производств и др.) за счет уменьшения объема,улучшается транспортабельность,условия хранения и использования этих видов сырья.

В зависимоти от технологических условий линий по брикетированию,наша компания производит и комплектует дополнительно сушильным, измельчительно-дробильным и транспортировачным оборудованием.

Шнековые пресса серии ПШ специально разработаны нашей компанией для производства брикета из угольной пыли, торфа, шлама, древесного угля, технического углерода, извести, мела, помета и отходов жизнедеятельности крупного рогатого скота, а также других сыпучих материалов и полусыпучих материалов без связующих веществ. Благодаря высокому давлению в конусных камерах сжатия, происходит формирование высококачественных брикетов из самых разнообразных сыпучих материалов.

Вальцовый (валковый) пресс относится к оборудованию для брикетирования порошкообразных материалов давлением и может быть использован в различных отраслях промышленности производства строительных материалов: керамической, стекольной, в производстве теплоизоляционных материалов, в горнодобывающей и других отраслях промышленности, а также для переработки отходов различных производств.

Ударно — механический пресс (Нестро) используется как профессиональное оборудование для производства топливных брикетов из отходов древесины (опилка, стружка), шелухи подсолнуха, риса, гречихи, овса, соломы, лозы винограда, торфа, лигнина, кожи, зерно-отходов. Надежная конструкция пресса (кривошипный механизм) обеспечивает стабильный выпуск качественной продукции при низком энергопотреблении.

Гранулятор шнековый предназначен для получения топливных пеллет, удобрений, комбикормов и другой гранулированной продукции из таких материалов как торф, лигнин, уголь, известь, мел, птичий помет, навоз животных, сапропель, биодобавки, зерно-отходы, технический углерод(пирокарбон) и др.

Сушилки ленточные конвейерные являются одним из наиболее ответственных звеньев в цикле производства брикетов. Конвейер сушилки состоит из движущейся в сушильной камере ленты или роликовой цепи с подвесками, несущими изделия. За время одного оборота конвейерной ленты проходит цикл сушки.

Инфракрасная сушилка является модификацией ленточной конвейерной сушилки с применением инфракрасных излучателей вместо ТЭНов. Это дает преимущество в том, что инфракрасное излучение нагревает непосредственно объекты, а не воздух. Таким образом, существенно сокращается время нагрева, тем самым ускоряется весь процесс сушки.

Аэродинамическая сушилка в аэродинамической сушилке быстрый поток горячего воздуха поддерживает исходные материалы в подвешенном состоянии, где они и высушиваются. Так как скорость потока воздуха очень высока, а материалы находятся непосредственно в нем, теплообмен между воздухом и материалом очень большой. В процессе сушки чистый холодный воздух с помощью тепло генератора нагревается и перемешивается с мокрыми материалами. Влажные опилки высушиваются в течении секунд. Далее сухие материалы выпускаются через вентилятор и циклон, а отработанный воздух выпускается в атмосферу.

Дробилка молотковая — механическая дробильная машина, применяемая для разрушения кусков, зёрен и частиц растительного сырья и аналогичных материалов, путём дробления ударами молотков, шарнирно закреплённых на быстро вращающемся роторе, а также методом разрушения кусков при ударах о плиты корпуса дробилки.

Молотковая дековая дробилка предназначена для измельчения щепы, стружки, шпона, кусков коры, мелких кусковых отходов древесины до нужных размеров.

Дробилка роторная (Зубчато — роторная) применяется для измельчения крупных кусков различных осадочных и горных пород (это уголь, глинистые материалы, шамот, кварц, шпат, сланцы и пр.), химических материалов. Также при необходимости, роторно-зубчатая дробилка хорошо справляется с измельчением строительных отходов, таких как асфальт, песчаник, ракушечник, шлакоблок, кирпич, бетон и пенобетон.

Читайте также:  Как вешать пластиковый карниз

Измельчитель древесины (Щепорез) предназначен для переработки древесных отходов (вершин деревьев, некондиционных кусков, крупных сучьев и т.д.) в технологическую щепу.

Шредер промышленный (Измельчитель) используют для предварительного (первичного) измельчения материалов. С помощью шредеров можно измельчать различные полимеры, тканные материалы, резину, бумагу, картон, твёрдые бытовые отходы, отходы деревообработки, мебель, бытовую технику.

Смеситель принудительного действия (бетоносмеситель) машина цикличного действия, имеет неподвижную чашу и перемешивающий ротор с лопастями. Привод рабочего органа осуществляется мотор-редуктором MU, NMRW через опорный узел. Перемешивающие лопатки имеют возможность регулирования при работе на компонентах разной фракции, в случае износа легко заменяемы. Загрузка смесителя может осуществляться как в ручную, так и при помощи, винтовых конвейеров шнеков, скиповых погрузчиков, дозаторов цемента, воды и заполнителя (в случае применения смесителя в технологической линии). Материалы, входящие в смесь перемешиваются активатором, который обеспечивает качественное перемешивание составляющих смеси. Привод активатора от редуктора, который приводится в действие электродвигателем. Емкость смесителя установлена на раме. Время перемешивания составляет 90 секунд. Разгрузка производится при помощи секторного затвора, расположенного в дне чаши, в переносные емкости или на ленточный конвейер.

Конвейер транспортерный ленточный — транспортирующее устройство непрерывного действия с рабочим органом в виде ленты. Ленточные конвейеры применяют для перемещения в горизонтальном или пологонаклонном направлениях разнообразных насыпных и штучных грузов, а также для межоперационного транспортирования изделий при поточном производстве. Они получили широкое распространение во всех отраслях промышленности и являются основными агрегатами механизации транспорта в литейных цехах (подача и распределение земли и уборка отходов), на топливоподачах электростанций, подземного и наземного транспорта угля и породы в угледобывающей промышленности, руды, кокса и флюсов в металлургии, строительных материалов и полезных ископаемых в карьерах, зерна в зернохранилищах, песка и камня на строительстве каналов и гидростанций.

Изготовление, сборка, тестирование и испытание валковых прессов и оборудования
для брикетирования коксовой мелочи, древесного угля, лигнина, железного концентрата, угольной пыли, мелочи руды и окалины
производится на заводах в Швейцарии, Германии, Франции, Турции, США, Японии и Кореи

Компания в России Интех ГмбХ/ LLC Intech GmbH на рынке инжиниринговых услуг с 1997 года, официальный дистрибьютор различных производителей промышленного оборудования, предлагает Вашему вниманию валковые прессы и оборудование для брикетирования коксовой мелочи, древесного угля, лигнина, железного концентрата, угольной пыли, мелочи руды и окалины:

Валковые прессы производительностью 5 и 15 т/час

Размер брикетов – 60х50х40 мм

Исходный материал – смесь 65% лигнина и 35% древесного угля фракцией 1 мм, влажностью 12%

Валковый пресс производительностью 5 тонн/час

1. Ленточный конвейер
Ширина: 500 мм
Длина: 6 м
Вес: 500 кг
Потребляемая мощность 2,2 кВт
2. Дозировочная машина
Объем: 3 м³
Материальное исполнение: углеродистая сталь
Производительность: 3-8 т/час
Вес: 1600 кг
Потребляемая мощность 2,2 кВт
3. Ленточный конвейер
Ширина: 500 мм
Длина: 6 м
Вес: 500 кг
Потребляемая мощность 2,2 кВт
4. Валковый пресс
Производительность: 5 т/час
Размер: 1800*2400*2200 мм
Размер роликов: Ø500*300 мм
Материал роликов: легированная сталь
Вес: 3500 кг
Потребляемая мощность 18,5 кВт
5. Электрическая панель
Размер: 1300*900*1200мм
Вес: 100 кг

Валковый пресс производительностью 15 тонн/час

1. Ленточный конвейер
Ширина: 650 мм
Длина: 6 м
Вес: 600 кг
Потребляемая мощность 2,2 кВт
2. Дозировочная машина
Объем: 5 м³
Материальное исполнение: угл. сталь
Производительность: 10-20 т/час
Вес: 1600 кг
Потребляемая мощность 2,2 кВт
3. Ленточный конвейер
Ширина: 650 мм
Длина: 8 м
Вес: 800 кг
Потребляемая мощность 2,2 кВт
4. Валковый пресс
Производительность: 15 т/час
Размер: 2500*1900*1850 мм
Размер роликов: Ø850*500 мм
Материал роликов: легированная сталь
Вес: 16500 кг
Потребляемая мощность 90 кВт
5. Электрическая панель
Размер: 1300*900*1200мм
Вес: 100 кг

Валковый пресс для брикетирования коксовой мелочи (получение коксовых брикетов). Брикетирование угля

Фотографии готового продукта (коксовая мелочь, древесный уголь, лигнин, железный концентрат, угольная пыль, мелочь руды и окалины и др.)

Технология и оборудование для брикетирования нефте коксовой мелочи. Брикетирование угля

Валковый пресс для брикетирования нефтекоксовой мелочи производительностью 10 т/час

Технические характеристики валкового пресса:

4500 кг

Производительность 10 т/ч
Ширина ролика 300 мм
Диаметр ролика 550 мм
Потребляемая мощность 18,5 – 30 кВт
Число оборотов на основном валу 13 об/мин
Материал роликов 65Mn
Основной вал диаметр 135 мм, кованая сталь
Форма и размер эллипсоид; 50*30*18 мм
Вес
Конструкция пресс состоит из четырех роликов, двойное надавливание для лучшего сцепления продукта

Ленточный конвейер для подачи продукта

Длина 6 м
Мощность 2,2 кВт

Ленточный конвейер для отвода продукта

Длина 8 м
Мощность 2,2 кВт
Объем 4 м³
Мощность 4 кВт
В нижней части бункера располагается ленточный конвейер

Технология и оборудование для брикетирования нефтекоксовой мелочи

Этот тип Пресса для брикетов имеет два больших ролика в фиксированном положении на раме и два малых ролика, которые двигаются. Таким образом, он имеет 4 ролика и осуществляет двойной прессинг при производстве брикетов, за счет этого достигается более высокая прочность и плотность брикетов, и их поверхность более гладкая. Брикетирующий пресс подходит для работы со следующими материалами: коксовая мелочь, древесный уголь, лигнин, железный концентрат, угольная пыль, мелочь руды и окалины.

Материалы для подачи в пресс:

Для того, чтобы обеспечить хорошее качество и механическую прочность конечного продукта, должны соблюдаться определенные меры: необходимо чтобы размер гранулы, подаваемой в пресс, был ниже 3мм, предпочтительно на 30-40% меньше, чем 1-2 мм и не более чем 10% больше 2-х мм. Содержание влаги смеси также критически влияет на качество конечного продукта, оно должно сохраняться в пределах 8-10%.

Читайте также:  Белый желтый синий провод где фаза

Смеситель лопастного типа:

Производительность 0-35 м 3 /час
Число оборотов на основном валу: 35 об/мин
Мощность: 15 кВт
Вес: 2800 кг
Приблизительные размеры: 4700х800х620 мм

Типовой чертеж валкового пресса:

Объем поставки валкового пресса:

  • Валковый пресс
  • Ленточный конвейер для подачи продукта
  • Ленточный конвейер для отвода продукта
  • Дозировочная машина
  • Электрическая панель управления

Сырье ⇒ дробильная установка ⇒ ящичный питатель ⇒ мешалка ⇒ машина для брикетирования ⇒ сушилка

Все оборудование соединено между собой ленточным транспортёром

Модель EN-1 EN-4 EN-6 EN-8 EN-10 EN-15
Производственные мощности угля 1-2 т/ч 4 т/ч 6 т/ч 8 т/ч 10 т/ч 15 т/ч
Производственные мощности древесного угля 0.5 т/ч 2 т/ч 3 т/ч 4 т/ч 5 т/ч 8 т/ч
Ширина ролика 290 мм 240 мм 250 мм 280 мм 300 мм 336 мм
Диаметр ролика 200 мм 360 мм 400 мм 450 мм 550 мм 650 мм
Мощность 5.5 кВт 7.5-15 кВт 11-18 кВт 15-22 кВт 18.5-30 кВт 30-45 кВт
Скорость основного вала 18 об/мин 15 об/мин 15 об/ мин 13 об/ мин 13 об/ мин
Тип давления Механическое Механическое Механическое Механическое и гидравлическое Механическое и гидравлическое Механическое и гидравлическое
Материал ролика 65Mn 65Mn 65Mn 65Mn
9cr2Mn
65Mn
9cr2Mn
65Mn
9cr2Mn
Структура/ форма 2 ролика
один пресс
4 ролика
Двойной пресс
4 ролика
Двойной пресс
4 ролика
Двойной пресс
4 ролика
Двойной пресс
4 ролика
Двойной пресс
Основной вал Д: 95 мм
45# сталь
Д: 110 мм
45# сталь
Д: 120 мм
45# сталь
Д:136 мм
Ковкая сталь
Д: 165 мм
Ковкая сталь

Примеры технических предложений на валковые прессы и брикет-прессы

Пример технического предложения – 1

Производительность: 25т/час
Брикетируемый продукт: Коксовая мелочь
Размер частиц: 0 — 4 мм
Содержание влаги: 12 — 16%
Связующее: Каменноугольная смола, битум

Описание. Особенности конструкции

Валковый пресс – прочная машина, спроектированная с целью надежной долговечной работы и простого обслуживания. Все компоненты точно подогнаны и размещены на обработанной металлической раме, все вращающиеся валы обеспечены защитой.

Валки имеют ободовую (шинную) конструкцию и диаметр 710 мм.

Валки выполнены индивидуально из износостойкой стали. На валках имеется 14 рядов углублений с 44 углублениями вокруг каждого ряда. Получаемые брикеты имеют размеры 44х46,4х30,5 мм и объем около 40 см³. При плотности 1,2 г/см³ валковый пресс имеет производительность 25 т/час при вращении валков со скоростью 14 об/мин. Номинальная макс. скорость вращения валков – 15 об/мин.

Валки смонтированы на валах из кованой стали AISI 434. Валы закреплены в двухрядных роликовых конических подшипниках

Конструкция валов валков предусматривает возможность гидравлического демонтажа подшипников.

Двигатель мощностью 110 кВт подсоединен напрямую к редуктору с двойным выходным валом.

Двигатель рекомендуется использовать с частотным преобразователем.

Выходные валы редуктора напрямую подсоединены к валкам через зубчатые муфты, одна из этих муфт имеет дифференциальный блок синхронизации для возможности окружного выравнивания валков.

Два гидравлических цилиндра обеспечивают машину максимальной распорной силой 132 МТ при гидравлическом давлении 207 бар. Гидравлическая система может регулироваться для обеспечения наиболее пригодной для конкретного продукта распорной силы. Электрический гидронасос обеспечивает поддержание давления.

Два азотных аккумулятора запасают энергию, необходимую для возвращения роликов в нормальное положение, после того как они были сдвинуты мгновенной перегрузкой.

Гидравлическая система снабжена манометром отображающим давление в системе.

Система спроектирована для управления максимальным гидравлическим давлением 207 бар. Разгрузочный клапан обеспечивает сброс гидравлического давления системы свыше 220 бар.

Гравитационный питатель с регулируемой задвижкой контроля подачи обеспечивает подачу материала на валки. Корпус гравитационного питателя изготовлен из углеродистой стали.

Объем поставки

Не входит в объем поставки:

  • Гражданское строительство, (в т.ч. здания, конструкции на которых находится оборудование, фундамент и фундаментные болты для оборудования)
  • Масло и смазки для первоначального заполнения,
  • Напряжение 400 В, 3 фазы,
  • Контрольные и распределительные панели (может быть предложено отдельно, в зависимости от требуемой спецификации и предпочитаемых брендов), устройства регулировки скорости вращения для пресс-валков, монтаж электропроводки и сама электропроводка,
  • Перекраска не в соответствии со стандартной покраской,
  • Прочее оборудование, не указанное в нашем предложении.
  • Надзор за монтажом и вводом в эксплуатацию.

Примерно 25% добываемого угля имеют мелкую и пылевидную фракцию. Этот тип топлива не пользуется спросом у потребителей из-за низкой тепловой отдачи. Неудобен он и для отопления частных домов: просыпается через колосниковую решетку и потому имеет низкую эффективность, часто большое количество мелкого или пылевидного топлива перекрывает доступ кислорода, из-за чего печь затухает. По этим причинам множество пыли и угля мелких фракций (размером до 6 мм) скапливается на складах, в топливных сараях на частных подворьях. Проблема решается при производстве брикетированного угля. Эта технология позволяет из угольной пыли при высоком давлении изготовить топливные брикеты. Чем же хороши брикеты из угля? Они хорошо переносят транспортировку и хранение, имеют большую теплотворную способность по сравнению с исходными материалами (не менее 6000 ккал/кг), не выделяют дыма и газов, прогорают полностью, не спекаясь, а распадаясь в золу (зольность качественного каменноугольного брикета не более 10% от объема, но обычно намного меньше).

Брикетирование угля позволяет из отходов получать топливо с хорошими характеристиками

Технологии брикетирования угля

Угольные брикеты изготавливают из бурого угля, крошки и пыли антрацитов и каменных углей, полукоксовой и коксовой мелочи. В зависимости от типа исходного сырья в него добавляются или нет связующие компоненты.

Формирование брикетов из бурого угля происходит без добавления связующих, так как сам материал содержат до 20% битумов. При переработке сырье измельчают, нагревают и сушат, доводя до 18-20% влажности. После охлаждения полученную крошку подают в пресс высокого давления, где формируется кусковое топливо. Их после охлаждения можно использовать или улучшить качественные характеристики в установках по полукоксованию.

Читайте также:  Как установить светодиодную лампу на потолок

Пресс для брикетирования угля

Брикетирование мелочи каменных углей также может происходить как с использованием связующих, так и без них. При промышленном изготовлении в качестве связующего элемента добавляют следующие вещества:

  • нефтебитум;
  • лигносульфонаты;
  • меласса;
  • жидкое стекло;
  • цемент.

Жидкое стекло и цемент используются при переработке некоторых видов угля и мелкого кокса. Такие брикеты применяют в металлургии в тех процессах, где наличие подобных составляющих допустимо. Каменноугольная смола и нефтебитум также используются для производства топлива промышленного применения. Для отопления домов такие брикеты не подходят: при сгорании выделяется бензопирен и другие вредные вещества, так что они запрещены СЭС и спрос на них весьма ограничен.

Есть две технологии брикетирования: с добавлением связующего компонента или без него

Для брикетов бытового использования в качестве связующего элемента используют чаще всего крахмалы, которые добавляют в крошку до получения вязкой массы. Иногда добавляют сахара, целлюлозу, патоку. Глина, гипс и известь используются реже, так как увеличивают зольность и снижают удельную теплоемкость топлива. Тип и количество связующего компонента подбирается исходя из качеств угольного сырья в процессе производства. Ориентиром служат механические характеристики брикета, но важна также и энергетическая ценность получаемого топлива.

Изготовление угольных брикетов для бытового использования состоит из следующих этапов:

  • Сушка. Чем меньше влаги в сырье, тем прочнее будут брикеты.
  • Удаление летучих составляющих. Этот этап необходим при переработке угля низких сортов с содержанием большого количества летучих веществ. Используют для этого коксовую печь или перегонный аппарат.
  • Измельчение.
  • Добавление связующих веществ и перемешивание его с угольной крошкой. Данный состав называют шихтой.
  • Смесь подается на пресс, где под давлением формуются брикеты.
  • В некоторых случаях (зависит от используемого связующего компонента) требуется нагрев в печи до 300 о С.
  • Охлаждение.

Разработки последних лет позволили формировать каменноугольные брикеты без применения связующих из любых отходов угольной промышленности. Брикетирование в таких установках проходит в два этапа. Сначала измельченный уголь проходит первоначальное уплотнение за счет удаления пустот между частицами. Затем путем повышения давления до 100—200 Мн/м 2 происходит деформация и уплотнение самих частиц.

Так выглядит прессованный уголь

При этом выделяются фенолы и смолы, которые при добавлении воды образуют натуральный связующий компонент. Весь процесс находится под контролем микропроцессора. Полученные таким способом брикеты горят без дыма и не выделяют вредных веществ. Стоит ли говорить, что подобный пресс для брикетирования угля стоит немало? Отсюда и высокая стоимость конечной продукции. Зато перерабатывается уголь любой марки, брикеты получаются крепкие, с большой теплотворной способностью, горят без дыма и каких-либо существенных выделений атмосферу.

Теплотворная способность брикетов из каменного угля 6000ккал/к

Есть еще несколько технологий, позволяющих делать каменноугольные брикеты без связующих. Для этого используют специальные валковые прессы, но перерабатываются таким способом не все марки. В некоторых разработках к крошке высокосортных углей добавляют некоторую часть сырья с высоким содержанием смол (спекающиеся угли). Полученную смесь разогревают до температур пластификации спекающихся углей, после чего смесь немного остужают и затем формуют брикеты.

Брикетирование угля в домашних условиях

Так как оборудование для производства каменноугольных брикетов дешевым не назовешь, покупать его для домашнего использования нерентабельно. Но народные умельцы и тут нашли выход из положения. Есть такой способ из угольной пыли сделать приемлемое топливо:

  • Взять глины 5-10% от массы имеющегося угольного сырья, развести ее до кашеобразного состояния и перемешать с угольной крошкой.
  • В заготовленные формы плотно уложить состав.
  • Сформованный брикет вывернуть на полиэтиленовую пленку, где оставить сохнуть. Через несколько дней они становятся достаточно прочными, чтобы складировать в невысокие штабеля.

Для отопления частного дома такой вид топлива подойдет. Но перевозить такие брикеты невозможно – они рассыпаются. Горят лучше, чем пыль, и выдают больше тепла, но имеют довольно большую зольность – к «собственной» золе добавляется глина.

Есть еще механический способ брикетирования мелкого угля и его пыли. С использованием такого пресса промышленных объемов не достигнешь и транспортирования получаемая продукция не перенесет, но из пыли сформовать вполне пригодное для своей печи топливо можно.

Вот как эти брикеты горят.

Согласитесь, установка выглядит вполне работоспособной, а имея руки сделать ее не так и сложно.

Брикетирование древесного угля

При производстве древесного угля примерно четверть его получается некондиционной – мелкие куски и пыль. Чтобы эти отходы превратить в доходы можно сделать из них брикеты. Брикеты из древесного угля можно делать и в домашних условиях, если нужно, можно для этого изготовить сырье (древесный уголь самостоятельно). Принцип брикетирования древесного угля ничем не отличается от формирования такого же топлива из каменного угля:

  • Некондиционный уголь измельчают.
  • Смешивают со связующим. В данном случае неплохо с задачей справится обычный клейстер из крахмала. На выходе должна получиться чуть влажная масса. Часть пыли при этом скатывается в небольшие комки.
  • Полученная смесь подается в пресс, где происходит формование брикетов.

На этом видео наглядно видна вся технология брикетирования древесного угля, но ребята создали форму специально для заказчика (были заказаны церковные таблетки из древесного угля для ладана). Аналогично можно изготовить форму любой конфигурации.

Выводы. Брикеты из крошки угля и пыли (каменного и древесного) можно сделать в домашних условиях. Добиться при этом коммерческих результатов сложно (только за счет автоматизации, а значит, дорогого оборудования), но для домашнего использования изготовить простую установку реально.

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector